磨具抛光！（模具抛光的注意事项 ！ ）

3抛光工艺

3.1粗抛光

经过精加工、电火花加工、磨削等工艺后的表面，可用转速为35 000 ~ 40 000 r/min的旋转式表面抛光机进行抛光。然后手工打磨，油石条加入煤油作为润滑剂或冷却剂。使用顺序为180 #→240 #→320 #→400 #→600 #→800 #→1000 #。

3.2半精细抛光

半抛光主要用砂纸和煤油。砂纸数量为:400 #→600 #→800 #→1000 #→1200 #→1500 #。其实#1 500砂纸只使用适合硬化的模具钢(52 HRC以上)，不适合预硬化钢，因为这样可能会造成预硬化钢零件的表面损伤，达不到预期的抛光效果。

3.3精细抛光

金刚石研磨膏主要用于抛光。如果用抛光布轮混合金刚石研磨粉或研磨膏，通常的研磨顺序是9微米(1 800 #) → 6微米(3 000 #) → 3微米(8 000 #)。9微米金刚石研磨膏和抛光布轮可用于去除1 200#和1 50 0#砂纸留下的毛状磨痕。然后按照1微米(14 000 #) → 1/2微米(60 000 #) → 1/4微米(100 000 #)的顺序，用粘结毡和金刚石研磨膏打磨。

4优美的工作环境

抛光工序应在两个工作场所分别完成，即粗磨加工场所和精抛光加工场所，并注意清理前道工序遗留在工件表面的砂粒。

一般用油石和1 200#砂纸粗抛后，工件需要在无尘室内抛光，以保证空气体中没有尘粒粘在模具表面。要求精度高于1微米(包括1微米)的抛光过程可以在洁净的抛光室内进行。如果进行更精密的抛光，必须在绝对干净空的房间内进行，因为灰尘、烟雾、头皮屑和唾液泡沫都有可能丢弃高度精密的抛光表面。

抛光过程完成后，工件表面应防尘。抛光过程停止后，应仔细清除所有磨料和润滑剂，确保工件表面清洁，然后在工件表面喷涂一层模具防锈涂料。专业深度微信版Die杂志！学习注意力

影响表面抛光的5个因素

5.1工件的表面状况

在材料加工过程中，表层会受到热、内应力或其他因素的破坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比机械加工或热处理后的表面更难磨削。因此，应在电火花加工结束前进行电火花加工，否则会在表面形成一层硬化薄层。如果电火花加工标准选择不当，热影响层深度最多可达0.4 mm。硬化薄层的硬度高于基底的硬度，必须去除。所以最好加一道粗磨工序，为抛光提供良好的基础。

5.2钢的质量

优质钢材是抛光质量好的前提，钢材中的各种夹杂物和气孔都会影响抛光效果。为了达到良好的抛光效果，在加工开始时，必须在工件上标出抛光后的表面粗糙度。当工件确定需要镜面抛光时，必须选择抛光性能好的钢材并进行热处理，否则达不到预期的效果。

5.3热处理工艺

如果热处理不当，钢表面的不均匀硬度或不同特性将导致抛光困难。

5.4抛光技术

因为抛光主要靠手工完成，所以人的技能仍然是影响抛光质量的主要原因。

一般来说，抛光工艺影响表面粗糙度，但实际上好的抛光工艺必须配以优质钢材和正确的热处理工艺，才能获得满意的抛光效果。反之，抛光技术不好，即使钢材足够好，也达不到镜面效果。

6不同类型抛光的注意事项

6.1模具砂纸打磨和油石打磨的注意事项

(1)对于高硬度的模具表面，只能使用干净、柔软的油石磨具。

(2)在磨削中改变砂的等级时，必须清洁工件和操作者的手，以避免将粗砂带到下一级更细的磨削操作中。

(3)每次打磨过程中，砂纸要从不同的45°方向打磨，直至消除上一级的砂纹。前一级的砂线去掉后，打磨时间必须延长25%，才能换下一级更细的砂号。

(4)磨削时改变不同的方向，可以避免工件出现波浪等不平整现象。

6.2金刚石研磨抛光的注意事项

金刚石研磨抛光必须尽可能在较轻的压力下进行，尤其是抛光预硬化钢件和用细研磨膏抛光时。用8 000#研磨膏抛光时，常用载荷为100 ~ 200 g/cm2，但很难保持这个载荷的精度。为了方便做到这一点，可以在木条上做一个又细又窄的把手，或者把竹条切掉一部分，使其更加柔软。这可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会太高。用金刚石打磨抛光时，不仅工作面要干净，工人的手也要非常干净。

6.3塑料模具抛光注意事项

塑料模具的抛光与其他行业要求的表面抛光有很大不同。严格来说，塑料模具的抛光应该叫镜面加工。不仅对抛光本身要求高，对表面的平整度、光滑度、几何精度也有很高的标准。镜面抛光的标准分为四个等级:A0=Ra0.008微米，A1=Ra0.016微米，A3=Ra0.032微米，A4 = Ra0.063μ m，由于电解抛光和流体抛光难以精确控制零件的几何精度，化学抛光、超声波抛光和磁力研磨抛光的表面质量达不到要求，所以精密模具的镜面加工以机械抛光为主。

打磨时的注意事项如下:

(1)新模具型腔开始加工时，应先检查工件表面，并用煤油清洗表面，使油石表面不会粘上污垢而失去切削功能。

(2)磨粗粒时，应按照先易后难的顺序进行，特别是一些较难的边角，应先研究较深的底部，最后是侧面和大平面。

(3)一些工件可以通过将几个工件组装在一起进行抛光。先分别打磨单个工件的粗粒或火纹，再将所有工件一起打磨至光滑。

(4)对于平面或侧面较大的工件，用油石打磨出粗糙的线条，然后用平钢片进行透光检查，检查有无凹凸不平或反翘现象。如果有反翘，会导致脱模困难或工件拉伤。

(5)为了防止模具工件倒置或有一些结合面需要保护，可以用锯条粘贴或用砂纸贴在边缘，这样可以得到理想的保护效果。

(6)来回拉动磨模平面，油石手柄尽量拖平，不要超过25°。因为坡度太大，力会从上往下冲，容易导致工件上磨出很多粗纹。

(7)如果用砂纸打磨工件的平面是铜或竹的，砂纸不能大于工具面积，否则会磨到不该磨的地方。Die杂志微信版~值得学习。

(8)尽量不要用磨床修分型面。因为砂轮头修整的分型面比较粗糙，粗糙有波浪，必要时必须将砂轮头粘到同心度平衡上。

(9)磨具的形状应接近模具的表面形状，以保证工件不会变形。微信版的Die杂志。

7如何解决抛光中的常见问题

7.1过度抛光

日常抛光过程中遇到的最大问题是“过度抛光”，即抛光时间越长，模具表面质量越差。过度抛光有“橘皮”和“麻点”两种现象。过度抛光大多发生在机械抛光中。

7.2工件产生“橘皮”的原因

不规则粗糙的表面称为“橘皮”。产生“橘皮”的原因有很多。最常见的原因是模具表面过热或渗碳过度。抛光压力过大，抛光时间过长是产生“橘皮”的主要原因。比如抛光轮产生的热量，就容易造成“橘皮”。较硬的钢可以承受更大的抛光压力，而较软的钢容易过度抛光。研究证明，过度抛光的时间随钢的硬度而变化。

7.3消除工件“桔皮”的措施

当发现表面质量抛光不好时，很多人会加大抛光压力，延长抛光时间，往往会使表面质量变差。

可采用以下方法进行补救:

(1)去除有缺陷的表面，研磨的粒度比先前使用的砂号略粗，然后用比先前更低的强度研磨抛光。

(2)应力消除在比回火温度低25℃的温度下进行，抛光前用最细的砂号进行研磨，直到达到满意的效果。最后用较轻的力度进行抛光。

7.4工件表面“点蚀”的原因

由于钢中有一些非金属杂质，通常是硬而脆的氧化物，它们在抛光过程中从钢表面被拉出，形成凹坑或点蚀，导致“点蚀”的主要因素如下:

(1)抛光压力过大，抛光时间过长。

(2)钢的纯净度不够，硬杂质含量高。

(3)模具表面生锈。

(4)黑色皮革不去除。

7.5消除工件点蚀的措施

(1)再次仔细打磨表面，沙子的粒度比之前用的略粗，然后用软而锋利的油石打磨抛光前的最后一步。

(2)当砂粒尺寸小于1 mm时，应避免使用最软的抛光工具。

(3)尽可能使用最短的抛光时间和最小的抛光力。

8结束语

模具制造过程中型腔的抛光是一个非常重要的工序，它关系到模具的质量和寿命，也决定着产品的质量。掌握抛光的工作原理和工艺流程，选择合理的抛光方法，可以提高模具的质量和寿命，进而提高产品质量。